Internacional. A causa de múltiples fugas de refrigerante en los secaderos autónomos, Intarcon proveyó nuevos equipos para una intervención que se convirtió en un caso de éxito.
La necesidad del proyecto se hizo evidente cuando, tras años de uso, los equipos de la planta de Jamones Matías Amutio Olave comenzaron a presentar filtraciones, las cuales desembocaron en una situación insostenible.
Desde el principio, se tuvieron en cuenta diferentes variables particulares del proyecto, como la temperatura y humedad relativa necesaria para la maduración del producto. Asimismo se consideró la distribución y difusión del aire, además del diseño del secadero para garantizar la calidad del resultado final.
Cabe destacar que en las cámaras de secado y curación de jamones y embutidos, el aire desciende a alta velocidad por unos conductos que se sitúan en las paredes laterales. Una vez que llega al suelo, se aprovecha el efecto de la media caña que está en el fondo para desviarlo horizontalmente. Gracias a ello, el aire sube de nuevo hacia las zonas de aspiración lo que permite una expansión correcta en la sala y el efecto esperado de secado.
Recuperando la funcionalidad
Para resolver la fuga de refrigerante y la consecuente pérdida de eficiencia en las instalaciones, se planteó cambiar los equipos. Lo anterior en vista del alto costo de una reparación, teniendo en cuenta su antigüedad de más de 30 años.
Dichos equipos originalmente funcionaban con R-22 y después fueron convertidos a R-404A. Por lo tanto, la carga de refrigerante resultaba muy elevada, al tener baterías de condensación remotas.
El primer paso que se llevó a cabo fue el cálculo de las necesidades frigoríficas para el secadero de jamones. Previamente, Jamones Matías Amutio Olave había informado a la empresa instaladora Frío Iruña que la demanda frigorífica era de 160 kW con agua glicolada a -10ºC, y agua caliente a +40ºC para aportar a sus secaderos.
Así, Frío Iruña estudió el proyecto de manera conjunta con Intarcon, compañía que propuso una enfriadora con R-152a, (con un PCA de tan solo 124), dotada con 4 compresores semiherméticos de 40 CV, y un sistema de recuperación de calor incorporado en la propia enfriadora, capaz de obtener agua caliente a +40ºC, (180 kW) mediante recuperación de calor, de forma prácticamente gratuita.
Esta enfriadora cuenta con recuperación parcial de calor, el cual se sirve de un intercambiador de placas para aprovechar el calor generado en la condensación y calentar el agua.
Objetivos logrados
Como se mencionó anteriormente, el primer objetivo fue solucionar el problema de las fugas, mientras que el segundo era alcanzar una funcionalidad amigable con el medio ambiente para cumplir con la normativa F-Gas. En tercer lugar, se buscó la disminución de costes tanto en la instalación como en el gasto energético.
Para cumplirlos, se utilizó un refrigerante de PCA por debajo de 150 para la producción frigorífica, confinado únicamente dentro de la máquina enfriadora. El gas de dicha enfriadora es inflamable, pero la enfriadora se encuentra ubicada en el exterior del edificio, por lo que no se tuvo que añadir medidas de seguridad en el lugar.
Asimismo, el sistema indirecto permitió mitigar las fugas de gas al usar glicol o un fluido secundario similar. Además, los costes de inversión fueron mucho más bajos que una instalación con amoníaco, con la ventaja adicional de que el R-152a no es un gas tóxico.
En cuanto al sistema de recuperación de calor suministrado, se trata de una solución incorporada en la propia enfriadora, que junto a los grupos hidráulicos en su interior permiten el suministro de glicol caliente a +40ºC para los procesos de secado y la realización de los desescarches.
