Este artículo sobre mantenimiento en sistemas de refrigeración complementa la primera parte de la nota publicada en la edición anterior llamada “Errores más comunes en refrigeración”. por Giovanni Barletta*
El mantenimiento de los sistemas de refrigeración comercial está expuesto al estereotipo de todos los programas de mantenimiento, en diferentes áreas de la industria en general y está muy bien definido por estas célebres frases: “Cuando todo va bien nadie recuerda que existe,
Cuando va mal dicen que no existe,
Cuando es para gastar se dice que no es necesario,
Pero cuando realmente no existe….todos concuerdan que debería existir…”
.A. Suter - Westinghouse.”
El mantenimiento es siempre visto como un gasto y no como una inversión, no cuenta con los recursos adecuados y no está en las prioridades de la alta gerencia, y lo que aún es más lamentable, es que no se mide su impacto en los costos operativos cuando este no se hace de la manera apropiada, bien sea por pérdida o merma de producto, ineficiencia energética en el ciclo de refrigeración, lo que implica sobrecostos en la factura de la energía, envejecimiento prematuro del equipamiento, altos costos por frecuencia en reposición de partes, sobrecostos de mano de obra amén del impacto en la cadena productiva o en la imagen del negocio de retail, cuando el comprador no encuentra los productos mantenidos dentro de una adecuada cadena de frío.
El mantenimiento, más que una prevención de las causas mencionadas anteriormente, que de por sí retorna la inversión en un tiempo muy corto, tiene que entenderse como una herramienta para prevenir una falla, y además permite analizar parámetros encaminados en la gestión eficiente de la energía.
1. Lo primero que debe hacer un prestador de servicio y - es lo que casi nunca se hace- es conocer a fondo el sistema que se va a intervenir, ya que como mostramos en el artículo anterior, existen diferentes arquitecturas, diversos criterios en sistemas de control y automatización, así como detalles tan simples como saber los parámetros de descongelación, tiempos de goteo, ajustes de válvulas y reguladoras; sería interminable enunciar los parámetros que hacen característicos y particular a cada sistema.
2. Contar con instrumentos y herramientas apropiadas, sin estos es muy difícil llegar al detalle, bien sea de un diagnóstico, o al cumplimiento de una rutina que en realidad le añada valor al servicio. Dentro de este requerimiento debe entenderse además que estén adecuadamente calibrados evitando así que luego no sean objetos de dudas o requieran doble verificación por ser inconsistentes.
3. Confeccionar un listado de lecturas básicas, y es entendido que deben ser tomadas en los puntos clave del sistema, algunas de ellas y mínimas serían:
- Temperatura de Descarga del Compresor
- Temperatura & Presión a la Salida del Condensador
- Temperatura & Presión a la Salida del Evaporador
- Temperatura Ambiente (Ext. & Int.)
- Temperatura en la Succión del Compresor
- Voltaje de alimentación al Compresor por fase
- Consumo Eléctrico en Amperes por fase
- Presión de Descarga del Compresor
- Presión de Succión del Compresor
4. Efectuar cálculos básicos
- Sobrecalentamiento a la salida del evaporador
- Sobrecalentamiento total (en la succión del compresor)
- Temperatura de gas de descarga
- Subenfriamiento de líquido a la salida del condensador y antes de la válvula de expansión
- Diferencia de temperatura entre el aire y el refrigerante en el condensador
- Diferencia de temperatura entre el aire y el refrigerante en el evaporador
- Calcular los desbalances de voltaje y corriente usando promedios y desviación como se muestra en el ejemplo del gráfico 1
- Comparar todo estos valores contra las condiciones de diseño original o contra los valores en la puesta en marcha del sistema
- Mantenga un registro histórico de todos estos datos, siempre le serán útiles
Gráfico 1. Ejemplo del cálculo de desbalanceo de voltaje.
Rutinas requeridas para evitar fallas prematuras
1. Prevenga recalentamiento del refrigerante en la descarga y con ello del compresor evitando superar las máximas temperaturas que generarían fallas prematuras de lubricación y generación de contaminantes al sistema , para ello:
- Verifique que la selección del compresor esté en función de la aplicación específica (en su rango de operación) y con su sistema de enfriamiento recomendado
- Controlar la carga de gas refrigerante
- Limpiar el condensador y verificar el funcionamiento de los ventiladores
- Verificar la operación del sistema de inyección de líquido
- Aislar correctamente la línea de succión
- Ajuste correcto del sobrecalentamiento del elemento de expansión
- Revisar el ajuste del presostato de alta y de baja
- En la gráfica 2 están los valores de temperatura de descarga recomendados así como los máximos admisibles.
Gráfica 2. Valores recomendados de temperatura de descarga
2. Garantizar el adecuado retorno de aceite al compresor y evitar fallas de lubricación por ausencia de este, para lo cual se hace indispensable:
- Verificar que los diámetros de tubería estén adecuadamente seleccionados
- Evitar posible obstrucción en el orificio del acumulador de succión
- Verificar el sentido de giro del compresor Scroll
- Revisar pendientes en la línea de succión hacia el compresor (1” cada 20’, aproximadamente)
- Disponer trampas en tramos ascendentes de succión de más de 1,50 mts
- Instalar separador de aceite cuando la condición lo requiera
- Buscar y reparar posibles fugas
- Ajustar correctamente los controles de presión y temperatura para evitar funcionamiento del compresor en ciclos cortos
3. Prevenga que le retorne líquido al compresor, bien en operación o en una parada prolongada y para ello:
- Seleccionar adecuadamente la unidad, el evaporador y la válvula de expansión
- Evitar mantener las puertas de los cuartos fríos abiertas por demasiado tiempo
- Revisar y aplicar correctamente el ciclo de bombeo completo (Pump Down)
- Revisar y programar los descongelamientos adecuadamente
- Aplicar Acumulador de Succión
4. Evitar arranques inundados que pueden provocar un golpe de líquido y para ello:
- No exceder la carga de gas refrigerante
- Instalar acumulador de succión cuando la aplicación lo requiere
- Aplicar o revisar sistema de bombeo completo
- Revisar y programar los descongelamientos adecuadamente
- Verificar el funcionamiento del calefactor de cárter
- Mantener el calefactor de cárter encendido durante la carga de gas y antes de la puesta en marcha
- Evitar largos períodos de parada y cuando esto ocurra, calentar el aceite al menos 12 horas
5. Mantenga el sistema siempre dentro del mayor grado de limpieza evitando así la formación de ácidos y con ello la corrosión de los componentes internos del sistema. La apariencia de un sistema con esta problemática es muy fácil de identificar después de la falla, como muestra la figura 3.
Figura 3. Sistema con evidencia de Humedad y acidez
Utilice siempre bombas de alto vacío que garantice que puede llegar a 500 micrones, no deje esto en manos de un juego de manómetros. Observe en la figura 4 las diferencias importantes entre las pulgadas de mercurio de los manómetros y un verdadero vacío en micrones
Figura 4. Escala comparativa de micrones 6. Observaciones importantes en toda rutina de mantenimiento
Burbujas en la mirilla o visor de líquido, que puede significar:
- Baja carga de gas refrigerante o insuficiente de subenfriamiento del líquido a la salida del condensador
- Bajas presiones de condensación
- Restricciones en la línea de liquido o filtro secador
Diferencias de temperatura en el filtro secador antes y después de él o encontrarlo nevado de este implica caídas de presión por obstrucción y debe ser reemplazado.
Observe la mirilla de aceite de los compresores cuando se pone en marcha. No debe ser espumoso ni de un color lechoso, implica presencia de líquido diluido en el carter.
Observe al detalle los niveles de la botella de líquido (o recibidor de líquido ), entienda que este nivel depende de la demanda de refrigerante en los evaporadores, el número de ellos que está en descongelamiento, entre otras variables, pero disminución no justificada implica casi siempre fugas y obliga a una búsqueda muy exhaustiva de ella.
* Giovanni Barletta es el Gerente Técnico del Área Andina, Caribe y Centro Américas de Emerson, y actual presidente de la Asociación Colombiana de Acondicionamiento del Aire y de la Refrigeración (ACAIRE). Puede ser contactado al corre electrónico: [email protected]
