La instalación de un cuarto frío con bajo impacto ambiental y alto desempeño fue el reto que enfrentaron ingenieros colombianos. El sector floricultor será el principal beneficiario del proyecto, perteneciente a la empresa de transporte de carga, Lanco.
por Vanesa Restrepo
Recientemente en Colombia se llevó a cabo un proyecto que significó un avance en materia tecnológica para el sector de transporte de carga refrigerada en América Latina. Se trata de las nuevas bodegas de carga de la firma Lanco, filial de Lan Cargo, propiedad de la aerolínea Lan que comenzaron a operar a finales de 2010 y se convirtieron en un referente para los de su tipo en América Latina.
La instalación se realizó en la terminal de carga del aeropuerto internacional Eldorado de la capital colombiana y demandó una inversión de US$7 millones en equipamiento de última tecnología, tanto para la terminal de carga seca como la de carga refrigerada. En total fueron 2.400 metros cuadrados de área refrigerada que, según ha manifestado la aerolínea, estarán destinados a la atención de exportaciones, especialmente del sector floricultor que contribuye con e1 11,6% del Producto Interno Bruto de Colombia.
“Estas bodegas garantizan el mantenimiento de la cadena de frío requerida, manteniendo los más altos estándares medioambientales de la industria”, explicó Ximena Gómez, ingeniera a cargo del proyecto con la empresa Grivan Ingeniería, responsable del montaje. La apertura de las bodegas, que también disponen de un área de 3.400 metros cuadrados para el manejo de carga seca, implican un incremento de 125% en la capacidad de operación de Lanco y generará una reducción del 50% en los tiempos de entrega y recepción de carga.
Una apuesta por la tecnología
Las bodegas de Lanco están ubicadas en la nueva terminal de carga del aeropuerto Eldorado, cuya construcción finalizó en septiembre de 2009 y fueron adaptadas a las condiciones de operación de la aerolínea gracias a los diseños de la firma Pérez y Pérez, con base en Miami. Los cálculos del cuarto frío fueron presentados por la empresa diseñadora a Lanco, que eligió a Grivan Ingeniería como responsable de la instalación: “la ventaja comparativa de la empresa para ser elegida fue su amplia experiencia en la construcción de cuartos fríos de gran capacidad y su alianza con proveedores de equipos que se comprometieron con la entrega oportuna de los equipos”, explicó Ximena Gómez, responsable del proyecto.
Así pues, las empresas involucradas centraron sus esfuerzos en la selección de equipos y tecnologías para tener un cuarto frío eficiente y amigable con el medio ambiente. Para eso se instalaron dos racks de la marca Bohn, cada uno de ellos equipado con tres compresores de 35hp que, a su vez, están conectados a seis evaporadores de alta eficiencia y bajo nivel de ruido. “La exigencia de los evaporadores es que tengan certificación UL o Eurovent para garantizar la calidad y durabilidad de los mismos”, explicó la ingeniera Gómez. Estos equipos fueron ensamblados con compresores de alta eficiencia Discus de la marca Copeland cuya operación se apoya en un sistema de separación de aceite centrífugo con mirillas y válvulas que lo aislan.
Los compresores fueron dotados con con un elemento para instalación de filtro o piedra, tipo cartucho descartable, en su línea de succión, el cual se complementa con protecciones de aceite con controladores electrónicos de nivel para el Carter, y de presión en la bomba de aceite interna. “También cuenta con presostatos de alta y de baja presión instalados en los puertos de las válvulas de descarga y succión”, agregó Ximena, quien precisó que todas las válvulas, cheques, reguladores de líquido y presión, filtros y separadores de aceite usados en el proyecto fueron de la marca Danfoss.
La clave es el control
La previsión fue una de las claves en este proyecto, pues las exigencias de Lanco buscaban anticiparse a situaciones de emergencia, problemas de operación y fallas en los equipos, de modo que los impactos en la línea de recepción y entrega de la carga se minimizaran. Por eso el cuarto se equipó con un microprocesador PLC (Einstein e2) que comanda los compresores y moto ventiladores del sistema condensador con base en las presiones de evaporación y condensación requeridas.
Según detalla Ximena, el sistema opera teniendo en cuenta parámetros de temporización, reposo, operación alternada de los compresores, opciones configurables, desconexión bajo condiciones adversas, reporte de las condiciones operativas locales y a través del puerto de comunicación al sistema centralizado de supervisión. A eso se suma un sistema de monitoreo y control de acceso local por display y teclado, ubicado al frente del tablero electrónico, que permite leer reportes de funcionamiento, obtener el registro histórico de eventos y alarmas, además de reconfigurar las opciones operativas generales.
Ximena Gómez también indicó que previendo fallas o salidas de operación del controlador principal del rack se instaló un sistema de respaldo electrónico que incluye un microprocesador, transductores de alta presión de cada grupo de succión y presostatos de seguridad. “Este sistema puede entrar en operación automáticamente en la eventualidad de que el controlador principal del rack falle, permitiendo la operación de los compresores en forma similar al desempeño del sistema de control.
Instalaciones para mucho tiempo
Los sistemas instalados en el cuarto frío de la central de carga de la empresa Lanco tienen una vida útil estimada en 20 años.
Para lograr que ese desempeño sea eficiente la empresa instaladora diseñó un programa de mantenimiento preventivo mensual que apunta a evitar fallas en el sistema. El plan incluye una revisión de las temperaturas y presiones de descarga y succión, revisión de recalentamiento del gas de succión, limpieza de filtros, chequeo de tuberías y uniones, revisión de los niveles de aceite y de gas refrigerante. Como complemento se ha presupuestado una evaluación de los elementos eléctricos, revisión de los transductores de presión y sensores de temperatura, así como una verificación general de todos los componentes, incluyendo evaporadores, compresores y condensador.
Minimizando el impacto ambiental
a instalación de un cuarto frío de gran capacidad supone el consumo de recursos energéticos y refrigerantes; de ahí la importancia de una adecuada planificación que permita minimizar el impacto ambiental del proyecto. En el caso del área refrigerada de la bodega de carga de Lanco, se acudió al uso de racks de refrigeración y variadores de velocidad en todos los motores para tener un consumo de recursos acorde a las necesidades térmicas de la sala; así se minimiza el desperdicio de energía y refrigerante cuando el volumen de carga sea menor. “De igual forma se está manejando un refrigerante ecológico R-507 que es amigable con el medio y genera un menor impacto ambiental”, explicó Ximena Gómez, ingeniera a cargo del proyecto de instalación con la firma colombiana Grivan Ingeniería.
Descripción general
Firma a cargo del proyecto: Grivan Ingeniería S.A
Fabricantes involucrados: Heatcraft
Contactos: Thomas Neumann, Claudio Torres, Ximena Gómez
Email: [email protected]
Empresa cubierta con la instalación: Lanco
Fechas de la instalación: Marzo 6 a junio 1 de 2010
