Definir el concepto de “mantenimiento” puede ser algo tan sencillo o tan complejo, dependiendo de como lo queramos hacer, sobre todo si se trata de técnicas modernas.
Por: Camilo Botero*
Si nos vamos a la esencia de la etimología de la palabra, se podría aceptar como válida la siguiente definición: La European Federation of National Maintenance Societies define mantenimiento como “todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida”.Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.
Gasté al menos 25 años de mi vida en funciones de mantenimiento, pero no digamos “gasté”, más bien “invertí”. Como decía, primero estuve en una gran compañía colombiana de artes gráficas llamada Carvajal S.A como responsable de la división Metalmecánica.
En dicha compañía tuve a mi cargo más de 1.300 máquinas de todos los tamaños, algunas de ellas hasta con un costo de US$5 millones, distribuidas en casi todos los países de América Latina. Bajo mi dirección estuvieron más de 200 empleados entre ingenieros, mecánicos, electricistas, electrónicos, operarios de máquinas herramientas y dibujantes.
Posteriormente, estuve en mi compañía de contratación en el campo de la Ingeniería Térmica en una dimensión infinitesimalmente más pequeña, pero con el mismo grado de exigencia en el mantenimiento.
Cuando inicié con este apasionante tema del mantenimiento en 1974, con mi grado de Ingeniero Mecánico y mi maestría en Ingeniería Térmica, don Guillermo Carvajal me nombró jefe de mecánicos montadores y tuve que cumplir con sus exigencias y las del señor Sauter, un alemán que era el jefe técnico de la mecánica, ambos con una pasión profunda por la calidad tanto del trabajo en las artes gráficas como en los equipos que permitían hacer dicho trabajo. Allí la precisión se medía en micras, era un asunto vital para la calidad.
Desafortunadamente o afortunadamente, según se mire, la parte administrativa brillaba por su ausencia, con decir que ni siquiera había una secretaria y que algunos de los mecánicos tenían solo algunos años de educación primaria.
En ese momento otro gran maestro en esto del mantenimiento vino en mi ayuda, fue el ingeniero John Castles, un inglés que se había adaptado perfectamente a Colombia. Trabajaba para una importante firma de lubricantes y había tenido a su cargo organizaciones de mantenimiento en varios países de América Latina. Castles desarrolló un sistema que tenía patentado en su momento que llamó el LEM: Lubricación, Eléctrico y Mecánico, basado en manuales de mantenimiento que muy claramente describían las operaciones en cuanto a frecuencia, tiempo de duración y quién ejecutaba las tareas por niveles de complejidad; todo esto se marcaba en unos tableros de madera gigantescos, sección por sección y máquina por máquina. Afortunadamente ya había existían computadores, el famoso 1130 de IBM y pronto reemplazamos los cuadros de madera por órdenes que se emitían por computador y además se implantó un sistema de tarifas por nivel de operario, mecánico, electricista y/o dibujante.
Todo esto parece muy elemental ahora que ya existen los software completísimos de mantenimiento con todas estas funciones y propiedades, pero en aquella época, sólo se hacía mantenimiento correctivo.
La evolución
Algunos ingenios azucareros, por la influencia de países donde había zafra, implantaron el mantenimiento periódico, haciendo grandes paradas de fin de año, con inmensa dificultades para el arranque.
Posteriormente se implementó el mantenimiento programado por horas de trabajo, muy característico de la aviación; y el mantenimiento bajo condiciones, es decir, no cambiar o reparar en fechas y horas definidas sino cuando la piezas lo requirieran. Esto implicó tener instrumentos sofisticados como analizadores de vibraciones, de rodamientos, termografías, análisis espectro gráficos de lubricantes para detectar desgastes, ultrasonidos para evaluar grietas, soldaduras con poros y degastes en tubería y otras técnicas más.
Con todos estos equipos se pudo hacer el mantenimiento predictivo que se destinaba para los equipos más críticos y costosos.
Además del uso de tecnología y equipos que facilitaron la labor de mantenimiento, se iniciaron procesos de capacitación del personal llegando a formar una especie de “universidad” en la división Metalmecánica. De ese modo, para lograr ascender fue necesario completar cierto número de cursos dictados por el Sena, la institución que proveía los Certificados de Actitud Profesional (CAP) en Colombia.
Todo este proceso se complementó con parámetros de medición tomados de un ejemplo de Dupont en donde se configuraban cuatro gráficas con cuatro parámetros de medición (16 en total) que medían perfectamente el rendimiento y la oportunidad del mantenimiento.
Tuve la posibilidad de recopilar todos estos conceptos en un libro sobre mantenimiento industrial que publicó el Sena en 1991 con el apoyo de Fedemetal. Y puedo decir que los principios fundamentales allí abarcados siguen aún vigentes, incluso teniendo en cuenta los avances de la tecnología.
Se preguntarán ¿a qué viene tanta historia antigua? Pues a comparar lo que veo hoy en día en el mantenimiento de los equipos de Climatización (AA, R, V y C) en donde la falta de cultura tecnológica campea a sus anchas y en donde la lucha por un “mejor” precio del mantenimiento por tonelada de refrigeración ha hecho que la calidad del mismo linde con la mediocridad, por no decir con la inutilidad.
Debemos crear una cultura del mantenimiento en nuestro gremio, en donde el personal sea plenamente capacitado, bien pagado, dotado de todos los equipos de última tecnología para desarrollar su labor, perfectamente programado y con una logística impecable. Como decían en el ejército cuando hice el curso de oficial de la reserva: “La logística nunca ha ganado una guerra, pero si se han perdido muchas por falta de ella”.
Deben evaluarse la eficiencia y la efectividad, es decir la eficacia del mantenimiento, de manera que se optimice el costo total del proceso contra el costo de la parada de los equipos y su impacto en el confort o en los procesos, mediante estadísticas bien llevadas con todos los parámetros de desempeño más pertinentes.
]
Para terminar cito un letrero que es común verlo en los departamentos de mantenimiento: “Se dice que el mantenimiento es muy costoso, se dice que no se requiere o que debe disminuirse. Pero donde todos concuerdan es que si no existe mantenimiento debería haberlo”.
* Camilo Botero es el actual presidente de ACAIRE y presidente de Camilo Botero Ingenieros Consultores Ltda. Se ha desempeñado como docente en varias universidades colombianas, gremios y actualmente en ACAIRE en cursos de diplomado de proyectos de aire acondicionado, eficiencia energética en aire acondicionado y refrigeración, cogeneración y trigeneración, psicometría aplicada, termodinámica, mecánica de fluídos, transferencia de calor y turbomaquinaria.
