Costa Rica. La sede de Coca-Cola Liberia, ubicada en la provincia de Guanacaste, instaló un sistema de refrigeración de amoniaco de expansión directa y baja carga, un proyecto en el que participó el contratista: Refrigeración y Soluciones de Frío (RSF).
El proyecto requería poner en marcha todo el sistema de refrigeración de la planta que incluía el aire acondicionado, la refrigeración del agua de proceso y la climatización de las cámaras de almacenamiento refrigerado y cámara congelado.
“Una de las condiciones más importantes era realizar un proyecto energéticamente eficiente y amigable con el medio ambiente, y aunque el proyecto estaba diseñado originalmente con amoniaco, la potencia requerida y el volumen de refrigerante en el sistema hacía dudar de la aplicación de este refrigerante natural”, manifestó el Ing. Lisandro Salas Mora, Gerente General de RSF.
A nivel de refrigeración la planta requería 750 toneladas en aire acondicionado, 150 toneladas en sistema de agua fría para procesos y 208 toneladas en sistemas de almacenamiento refrigerado y congelado. Originalmente el proyecto fue diseñado por otros profesionales, y el cuestionamiento en ese momento no fue exactamente el refrigerante sino más bien que se orientó hacia el volumen de amoniaco en el sistema. El diseño original consideraba aproximadamente 8 mil libras de amoniaco.
“Utilizamos evaporadores de baja carga de refrigerante, estamos hablando de equipos de 2 libras aproximadamente por equipo, y mantuvimos el diseño original de intercambiadores de placas para enfriamiento de agua de proceso, agua de aire acondicionado y glicol propileno, que de una u otra forma también son equipos de baja carga de refrigerante”, comentó el Ing. Salas.
Otra meta del proyecto era la de aumentar la eficiencia energética del sistema; al subir las temperaturas de evaporación y bajar la potencia instalada, representó un ahorro anual aproximado de US$250.000.
Adicionalmente, el proyecto pasó de contar con ocho compresores en su diseño original, a seis compresores de tornillo del mismo modelo marca Frick, lo que significó una seguridad y un beneficio adicional desde el punto de vista de mantenimiento.
“Los seis compresores de tornilo son idénticos en términos de potencia y modelo. Tenemos tres intercambiadores de placa: uno para enfriamiento de procesos, uno para agua de aire acondicionado y otro para enfriamiento de glicol propileno con el que climatizamos las cámaras de almacenamiento refrigerado llámese water house y cool flamable”, manifestó el Ing. Lisandro.
En la instalación también se instaló un deshidratador de amoniaco, que fue incorporado para eliminar cualquier humedad o agua y de esa forma mantener la eficiencia del sistema.
De igual manera, el nuevo sistema de automatización permite controlar y monitorer todo el sistema de refrigeración desde sala de máquinas. Se incorporaron soluciones de seguridad y de detección de fugas que cumplen con las normas de la IIAR. En esta sala de máquinas se concentra todo el volumen de amoniaco, alrededor de 2.800 libras, es decir, 5.000 libras menos que el diseño original.
Es importante mencionar que el nuevo diseño consideró el calor del aceite para la calefacción del piso congelado, y aprovechando esa energía residual se construyó un piso radiante.
Los principales logros de este proyecto
- Bajó la potencia instalada de los equipos en aproximadamente 350 KW.
- Aumentó la eficiencia energética en un 13%.
- Bajó el volumen de amoniaco en 4.822 libras.
- Se mantuvo el amoniaco como refrigerante con un GWP cero.
- Se aprovechó el calor del aceite de los compresores para construcción de un piso radiante.
- Se rediseñó bajo las normas de IIAR de Inteco Costa Rica.
- Se bajó la inversión.
