Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM, siglas en inglés) aplicado a la industria del aire acondicionado y la refrigeración.

Por Jimy Danelli*

Actualmente se vienen aplicando metodologías de trabajo para mejorar la calidad de las diferentes empresas que ofrecen servicios de mantenimiento en la industria de los sistemas de aire acondicionado y refrigeración, esto en virtud de que dichos sistemas requieren constante mantenimiento que permitan al cliente conservar los márgenes de confort, por un lado, y las temperaturas adecuadas para la conservación de alimentos y/o insumos en el caso de la refrigeración.

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El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM - Reliability Centred Maintenance) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industria de la refrigeración y el aire acondicionado, que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en la industria de la refrigeración y aire acondicionado pretende aumentar la fiabilidad de las diferentes instalaciones, sistemas y/o equipos, es decir, disminuir el tiempo de parada de los sistemas y equipos por averías imprevistas que impidan cumplir con los márgenes de calidad exigidos por los clientes, como el confort, para el caso de los sistemas de aire acondicionado, y temperaturas de conservación para alimentos y/o insumos para el caso de la refrigeración.

Los objetivos secundarios, pero igualmente importantes, son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que los equipos y sistemas están en disposición de producir confort, y disminuir al mismo tiempo los costos de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:

  • Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
  • Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
  • Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de los sistemas y/o equipos.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

  • Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías. (mantenimientos preventivos y predictivos)
  • Mejoras y modificaciones en la instalación (ubicación en sitios mejor ubicados para su mantenimiento, en sitios de mejor ventilación.
  • Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
  • Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
  • Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
  • Planes de formación (que permitan al técnico conocer el funcionamiento detallado de cada componente de los diferentes sistemas y/o equipos).

Las siete preguntas claves
El RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas claves que deben quedar resueltas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema (horarios de funcionamiento, temperaturas de confort, etc.)?
2. ¿Cómo falla cada equipo (paradas intempestiva, fallas parciales o totales)?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo (componentes eléctricos, mecánicos, etc.)?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan un fallo( alta temperaturas, perdida de confort, ruidos, etc.)?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo (pérdida de confort, riego de pérdida de alimentos refrigerados, etc.)?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo (monitoreo de los sistemas)?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo (estrategias de actuación ante un fallo, tiempo de respuesta, mínima afectación)?

La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de estos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.

Resumen de las 10 fases de RCM
El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse en los diferentes sistemas:

  • Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de indicadores, y valoración de estos antes de iniciar el proceso.
  • Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
  • Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las especificaciones del sistema. Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema.
  • Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
  • Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior.
  • Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias.
  • Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.
  • Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
  • Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
  • Fase 10: Evaluación de las medida adoptadas, mediante la valoración de los indicadores seleccionados en la fase 1.

Las ventajas de la aplicación de RCM

  • La mejora de la seguridad (equipos funcionando con en mínimo tiempo de parada manteniendo los márgenes de confort exigidos por el cliente).
  • La mejora del impacto ambiental ( permitiendo el mínimo consumo de energía  con un equipo trabajando en óptimas condiciones).
  • El aumento de la disponibilidad de los sistemas y/o equipos (disminución de paradas prolongadas que pueden afectar el confort o la conservación de alimentos refrigerados).
  • El aumento de fiabilidad de la instalación.
  • La disminución de costes de mantenimiento (optimizando los recursos humanos, materiales y equipos).
  • El aumento en el conocimiento de la instalación ( lo cual se traduce en garantía de trabajos de calidad).
  • La disminución de la dependencia de los fabricantes ( permitiendo la trasferencia tecnológica que independiza de los fabricantes).

* Jimy Danelli es asesor de mantenimiento en aire acondicionado y refrigeración. Pueden escribirle al correo electrónico jdanelli36@gmail.com

Duván Chaverra
Author: Duván Chaverra
Editor Jefe
Jefe Editorial en Latin Press, Inc,. Comunicador Social y Periodista con experiencia de más de 12 años en medios de comunicación. Apasionado por la tecnología. Director Académico del Congreso RefriAméricas.

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