Internacional. Daikin Industries e Hitachi anunciaron que desde octubre iniciaron una demostración conjunta para digitalizar los conocimientos de control de calidad en el proceso de reacción de la fabricación de productos químicos, especialmente en productos químicos fluorados, en la planta Daikin Yodogawa (Settsu, Prefectura de Osaka), como el segundo paso en su creación colaborativa.
Para esta demostración conjunta, Daikin e Hitachi presentarán un sistema que genera alarmas para que los trabajadores aseguren un control de calidad adecuado de forma instantánea. La tecnología de análisis de imágenes de "Lumada" de Hitachi permite visualizar una variedad de estados en procesos de reacción como el estado de formación de espuma líquida y el cambio de color, todos los cuales fueron verificados visualmente por los trabajadores en ciertos puntos designados. Esta tecnología de digitalización extrae los datos de estado operativo de forma instantánea y consecutiva, lo que lleva a mantener el control de calidad y mejorar la eficiencia en el futuro.
En los últimos años, dada la diversificación de las necesidades de los clientes, el rápido progreso de la digitalización y la intensificación de la competencia global, existe la necesidad de un alto volumen de producción de bajo volumen que satisfaga las necesidades individuales de los clientes. En los procesos de producción química a pequeña escala son difíciles de detectar utilizando dispositivos de instrumentación generales, la calidad se controla mediante el monitoreo del estado de producción con controles visuales realizados por los trabajadores en los puntos designados.
Sin embargo, como la calidad de los productos terminados puede variar incluso en las mismas condiciones de fabricación, como la cantidad y el tiempo del líquido, el control de calidad requiere tener en cuenta los factores que se pueden ver en el estado de formación de espuma del líquido, el cambio de color y otros estados de reacción mientras el líquido se agita, con el fin de mejorar la consistencia de la calidad. Otro problema, sin embargo, es que la frecuencia con la que se pueden monitorear los procesos de fabricación está restringida por la necesidad de mantener la productividad.
Daikin y Hitachi avanzan su creación colaborativa para lograr un modelo de producción de próxima generación utilizando IoT avanzado. El primer paso de la creación colaborativa es desarrollar el "Sistema de soporte de capacitación en habilidades de soldadura fuerte" que digitaliza las habilidades de soldadura fuerte mediante el uso de la tecnología de análisis de imagen de Hitachi. Las habilidades de soldadura requieren habilidades y experiencia avanzadas dentro del proceso de fabricación de los acondicionadores de aire. El sistema comenzó a funcionar en la planta Shiga de Daikin a partir de octubre de 2017 (2). Daikin está expandiendo las aplicaciones a otras ubicaciones en todo el mundo.
Como segundo paso en su creación colaborativa, Daikin e Hitachi también aplicaron la tecnología de análisis de imagen de Hitachi y examinaron la digitalización de los conocimientos de control de calidad en el proceso de fabricación de productos químicos fluorados en la planta Yodogawa de Daikin. Desde la perspectiva de los “4Ms”; “Hombre”, “Máquina”, “Material” y “Método”, han recopilado los valores numéricos de las series temporales y los datos de imagen de los estados de reacción de los productos químicos (por ejemplo, color líquido y espumación) y los estados de funcionamiento del equipo (por ejemplo, temperatura y velocidad de rotación) mediante cámaras y sensores.
Al convertir los datos de la imagen en datos numéricos y correlacionarlos con la calidad, se ha hecho posible establecer criterios cuantitativos que afectan la calidad de los productos terminados. Debido a los criterios, las dos compañías obtuvieron la perspectiva de reducir la tasa de defectos y mejorar la productividad, y comenzarán una demostración conjunta dentro del proceso de fabricación de productos químicos fluorados.
En esta demostración, Daikin e Hitachi presentarán el sistema en el sitio para verificar los efectos. En el futuro, se mejorará el sistema agregando nuevos factores de lógica a través del monitoreo y análisis de decisiones humanas. Este sistema contribuirá a digitalizar los conocimientos de fabricanción de trabajadores expertos y calificados y a establecer nuevos procesos de fabricación en el futuro.
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