En la actualidad los procesadores de productos cárnicos optan cada vez más por el amoniaco como refrigerante natural.
Por: eurammon*
Sea carne de res, de cerdo o de pollo, este alimento es uno de los productos más comunes en los menús europeos. Por ejemplo, cada ciudadano de la Unión Europea come en promedio 90 kilogramos de carne al año —y la cifra aumenta. En el procesamiento de carnes hay estrictas normas que regulan la frescura, la calidad y la higiene para garantizar que los productos cárnicos cumplan altos estándares.
La refrigeración, en este caso, juega un rol esencial en el cumplimiento de dichos estándares. Los equipos de refrigeración usados deben ser seguros y confiables para manejar los requerimientos de frío de las instalaciones de producción y almacenamiento. Cada vez más, la industria procesadora de carnes está optando por sistemas de refrigeración que usan el amoniaco como refrigerante natural.
“No sólo los operadores se benefician de sus excelentes propiedades termodinámicas, que dan como resultado un bajo consumo eléctrico y por ende bajos costos de operación”, dice Monika Witt, CEO de eurammon, la iniciativa europea para los refrigerantes naturales. “Los sistemas de refrigeración de amoniaco también funcionan en forma segura y confiable, y son además ecológicos, pues el amoniaco no contribuye al efecto de invernadero”.
10.000 cerdos al día en promedio
Danish Crown, especialista en carnes, es una empresa que ya está cosechando los beneficios de usar el amoniaco como refrigerante. Desde el 2005, Danish Crown ha manejado el matadero de cerdos más moderno del mundo cerca de la pequeña ciudad danesa de Horsens, el cual es también uno de los mayores del mundo, con un área de producción de cerca de 75.000 m2. Cada día llegan en promedio 10.000 cerdos para el sacrificio. Para la nueva planta, los expertos en refrigeración de Johnson Controls Dinamarca, en cooperación con la firma Güntner, planearon e instalaron un sistema de refrigeración de amoniaco en dos etapas.
Para suministrar aire acondicionado a las salas de personal, se conectó al sistema un circuito indirecto de refrigeración con glicol mediante un intercambiador de calor a placas. El sistema de refrigeración mismo está cargado con 48 toneladas de amoniaco y enfría las diferentes zonas de procesamiento y almacenamiento de la manera más eficiente posible, mediante evaporación directa del refrigerante. A través de una red de tuberías de una longitud aproximada de 15 kilómetros, un total de 175 estaciones de válvulas distribuyen el amoniaco a unos 150 enfriadores por aire, que distribuyen el aire enfriado.
Los diversos requerimientos de temperatura en toda la planta se cumplen usando doce compresores de tornillo fabricados por Sabroe, con una capacidad total aproximada de 14 MW. Cuatro de los compresores generan una temperatura de -3°C, tres de ellos enfrían a -10°C, y los cinco restantes a -25°C. El aire suministrado a las demás partes de la planta, como las oficinas, la cocina y el comedor también es acondicionado. Debido a que por motivos de higiene no pudieron usarse canales de aire, el sistema usa un gran número de unidades de aire acondicionado compactas e insonorizadas instaladas en el techo para transportar el aire procesado con precisión adonde se requiera.
Se usa un total de 142 intercambiadores de calor fabricados por Güntner para enfriar el aire, o calentarlo en caso de que se requiera deshumidificación. Estas unidades están fabricadas en acero inoxidable con componentes de aluminio, y miden hasta 2,5 x 4 m. Estas medidas garantizan que las temperaturas de evaporación nunca sean innecesariamente bajas, y que se cumplan todos los requerimientos a la vez que se minimiza el consumo de energía. También se obtienen ahorros mediante la recuperación de calor, que se usa para recuperar hasta 5 megavatios en total de los refrigerantes de aceite, a partir del sobrecalentamiento del refrigerante y del calor de condensación. Una bomba de calor de 1,8 megavatios usa esta energía térmica para calentar el agua de proceso para el matadero.
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| Índice del Artículo |
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| Refrigeración natural de carnes |
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En la actualidad los procesadores de productos cárnicos optan cada vez más por el amoniaco como refrigerante natural. Por: eurammon*
Sea carne de res, de cerdo o de pollo, este alimento es uno de los productos más comunes en los menús europeos. Por ejemplo, cada ciudadano de la Unión Europea come en promedio 90 kilogramos de carne al año —y la cifra aumenta. En el procesamiento de carnes hay estrictas normas que regulan la frescura, la calidad y la higiene para garantizar que los productos cárnicos cumplan altos estándares.
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“No sólo los operadores se benefician de sus excelentes propiedades termodinámicas, que dan como resultado un bajo consumo eléctrico y por ende bajos costos de operación”, dice Monika Witt, CEO de eurammon, la iniciativa europea para los refrigerantes naturales. “Los sistemas de refrigeración de amoniaco también funcionan en forma segura y confiable, y son además ecológicos, pues el amoniaco no contribuye al efecto de invernadero”.
10.000 cerdos al día en promedio
Danish Crown, especialista en carnes, es una empresa que ya está cosechando los beneficios de usar el amoniaco como refrigerante. Desde el 2005, Danish Crown ha manejado el matadero de cerdos más moderno del mundo cerca de la pequeña ciudad danesa de Horsens, el cual es también uno de los mayores del mundo, con un área de producción de cerca de 75.000 m2. Cada día llegan en promedio 10.000 cerdos para el sacrificio. Para la nueva planta, los expertos en refrigeración de Johnson Controls Dinamarca, en cooperación con la firma Güntner, planearon e instalaron un sistema de refrigeración de amoniaco en dos etapas.
Para suministrar aire acondicionado a las salas de personal, se conectó al sistema un circuito indirecto de refrigeración con glicol mediante un intercambiador de calor a placas. El sistema de refrigeración mismo está cargado con 48 toneladas de amoniaco y enfría las diferentes zonas de procesamiento y almacenamiento de la manera más eficiente posible, mediante evaporación directa del refrigerante. A través de una red de tuberías de una longitud aproximada de 15 kilómetros, un total de 175 estaciones de válvulas distribuyen el amoniaco a unos 150 enfriadores por aire, que distribuyen el aire enfriado.
Los diversos requerimientos de temperatura en toda la planta se cumplen usando doce compresores de tornillo fabricados por Sabroe, con una capacidad total aproximada de 14 MW. Cuatro de los compresores generan una temperatura de -3°C, tres de ellos enfrían a -10°C, y los cinco restantes a -25°C. El aire suministrado a las demás partes de la planta, como las oficinas, la cocina y el comedor también es acondicionado. Debido a que por motivos de higiene no pudieron usarse canales de aire, el sistema usa un gran número de unidades de aire acondicionado compactas e insonorizadas instaladas en el techo para transportar el aire procesado con precisión adonde se requiera.
Se usa un total de 142 intercambiadores de calor fabricados por Güntner para enfriar el aire, o calentarlo en caso de que se requiera deshumidificación. Estas unidades están fabricadas en acero inoxidable con componentes de aluminio, y miden hasta 2,5 x 4 m. Estas medidas garantizan que las temperaturas de evaporación nunca sean innecesariamente bajas, y que se cumplan todos los requerimientos a la vez que se minimiza el consumo de energía. También se obtienen ahorros mediante la recuperación de calor, que se usa para recuperar hasta 5 megavatios en total de los refrigerantes de aceite, a partir del sobrecalentamiento del refrigerante y del calor de condensación. Una bomba de calor de 1,8 megavatios usa esta energía térmica para calentar el agua de proceso para el matadero.
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